尾礦回收的關鍵指標要（yào）求是在保證回收率的前（qián）提下盡量提高礦漿處理量。與常規筒式磁選機相比，盤式回收設備的設計要（yào）求有較大的不同，其關（guān）鍵參（cān）數（shù）主要表現在分選區、磁係設計及卸（xiè）料方式3個方麵。

1、分選區

永磁筒式磁選機利用（yòng）磁筒外筒皮與（yǔ）槽（cáo）體之間（jiān）的間隙進行（háng）分選（xuǎn）作業，此有效分（fèn）選間隙一般為40~60mm，為提高設備處理量，隻有通過增（zēng）加（jiā）筒徑以加大分選帶（dài）或增加筒長以加大給礦麵積實現。但限於設備運行可靠性與製造成本，筒式磁（cí）選機不能（néng）無限放大，故一般（bān）用於選（xuǎn）鐵流程的粗選、精選及掃選作（zuò）業段。

而盤（pán）式磁選機的有效工作麵為盤側（cè）麵，礦漿過（guò）流麵高度大於盤直徑的1/3，通常單台設備上串聯多個盤（常見為6~16）使用，設備台時處理量（liàng）遠大於筒式設備。如φ1200mm×3000mm規格筒式磁選機台（tái）時礦漿處理量（liàng）≤300m3，而φ1200mm-12規格盤式磁（cí）選機的台時礦漿處理量可達1000m3，且質量濃度越（yuè）低，筒式設備處理效率也（yě）越低。

另外（wài），針對不同粒級分（fèn）布的（de）待選礦物需要設計並選擇不同的（de）筒式設備。而常規流程的*終尾礦中含有粗選段尾礦、掃選（xuǎn）段尾礦及精（jīng）選段尾礦（kuàng），粒級分布較寬，筒式（shì）設備設計難度高，而盤式設備分選麵（miàn）大、分選帶長且寬，寬（kuān）粒級分布（bù）對其影響較小。

2、磁係設計

由於采（cǎi）用筒式磁選機的場合一般要求保證較（jiào）高的精礦品位，但同時對回收（shōu）率及處理（lǐ）量等提出要求，故除了采用順流、逆流與半逆流型槽體外，在（zài）磁（cí）係的設計上也采用了沿磁筒周向設計N、S極交替的開放式磁路，增（zēng）加磁性礦物翻轉次數，剔（tī）除夾雜以提高精礦品位。

而盤式磁選機（jī）優先需要保證的是精礦回收率，故在磁係設計上一般（bān）采用（yòng）沿磁盤徑向設計N、S極交替的單盤麵自閉合式開（kāi）放式磁路（lù），磁性顆粒團聚後（hòu）基本無翻轉，精礦品位很低，但回收率較高。另外，盤間距受磁係影響，間距太小，則相鄰盤磁（cí）係相互幹涉，破壞（huài）磁（cí）路，且處理（lǐ）量低；間距過大，則相（xiàng）鄰盤間存在較大（dà）的磁場空區，工（gōng）作效率降低。傳統的弱磁（cí）場盤式磁選（xuǎn）機盤間距約為單個分選盤的1.2~1.5倍，新型的中強磁場（chǎng）盤式磁選機盤間距則可設計更大。

3、卸料方式

實現精（jīng）礦徹底、快速卸料一直（zhí）是盤式尾礦回收磁選機的難題。

常規筒式磁（cí）選機磁係沿（yán）磁筒周向設計為扇形，精礦被（bèi）攜帶至無磁區時即（jí）可依靠自重及外部衝洗水的作用下實現卸（xiè）料（liào）。僅在如濃縮段等場合，為（wéi）保證精礦（kuàng）濃度而采用刮板（bǎn）代（dài）替衝洗水（shuǐ）強製卸（xiè）料。

而傳統盤式磁選機沿盤麵設計成360°全磁係，無弱磁場或零磁場區，必須采用刮板（bǎn）強（qiáng）製卸料，導致刮板磨損相當嚴重。此外，盤（pán）麵一（yī）直（zhí）吸附並攜（xié）帶著（zhe）>3mm厚的致密精礦層占據了（le）*佳有效回收區，極大降低（dī）了回收效果與效率。近幾年（nián），為徹底（dǐ）解決卸料難題，提出了類似筒式（shì）磁選機扇形磁係設計理念，並研發出了相應的設備，解（jiě）決了卸（xiè）料難題。

相關設備：永磁筒式磁選機、雙立環脈動高梯度磁選機、6S搖床、螺旋溜槽。