針對目前鐵礦資源日趨貧、細、雜的狀況，低品位難利用鐵礦資源的充分（fèn）開發和利用，已越來（lái）越引起選礦界的重視。多（duō）年來，國（guó）內外在低品位磁鐵礦的選礦技術方麵已積（jī）累了豐富的經驗（yàn），並取（qǔ）得了許多進展。而對有待解決的（de）難題。吉（jí）林某鐵礦石是由赤鐵（tiě）礦、褐鐵礦等構成的混合鐵礦石，且（qiě）原礦鐵品（pǐn）位很低，含鐵19%左右。因此要獲得高品位、高回（huí）收率（lǜ）的選礦指標比較（jiào）困難（nán）。經多流程方案比較，*終確定了（le）該礦石開發利用的高效工藝。

1、礦石性質

1.1、礦石的（de）化學組成和我想分（fèn）析

原礦化學成分分析結果見（jiàn）表1，鐵物相（xiàng）分析結果見表2。

從（cóng）表1、表2可看出，該礦石的（de）礦物組成較單一（yī），磁性鐵礦物含量僅為2.05%，鐵礦（kuàng）物主要為赤、褐鐵礦，其組分（fèn）占鐵礦物組成的95.96%。綜合化學成分特點，可以認為該礦（kuàng）石屬高矽含磷硫的低品位赤褐鐵（tiě）礦礦石。

1.2、礦石的礦物組成及其相互關係

該礦（kuàng）石屬於沉積岩相（xiàng）中（zhōng）赤鐵礦含量較低的沙礫岩（yán），礦物組成相對（duì）簡單（dān）。礦石中主要有用礦（kuàng）物是赤鐵礦、針鐵礦和褐鐵礦，另有少量磁鐵礦等；脈石礦物有石英、鈉長石、微斜長石、磷石灰等。該礦石結構較複雜，以隱晶結構、膠結充填結構，片狀變晶結構和包裹（guǒ）體結構為主；其中赤鐵礦絕大部（bù）分呈陷晶質（<10μm）為矽質物膠結，並（bìng）充填在大小不等的（de）以石英和長石為主的（de）角礫和砂粒之間，這對磨礦過（guò）程中鐵礦（kuàng）物的單體解離非常不利，進而會影響後續的選別作（zuò）業，難以提高鐵金（jīn）屬的回（huí）收率。

2、試驗結果與討論

2.1、搖床重選探索（suǒ）試驗

根據原礦性質，原礦中含矽（guī）礦物和含鐵礦物密（mì）度（dù）差異相對較大，應具備較好的重力分選條件，對此進行（háng）了重選探索（suǒ）試驗。在調節好（hǎo）衝程、衝次、床麵（miàn）傾角、水量和給礦量等條件下，考查了磨（mó）礦粒度變化（huà）時，搖精指標（biāo）的變化情況。試驗流程見圖1，試驗結果見圖2。

由圖2可知，在磨礦（kuàng）細度-200目含（hán）量為70%~96%，采用搖（yáo）床重選工藝所獲得鐵精礦品（pǐn）位隨著磨礦細度的提高而有所提高，但回收率（lǜ）隨之（zhī）下降。當精礦品位接近60%時（shí），精礦鐵回收率（lǜ）降至40%左（zuǒ）右。對搖（yáo）床尾礦的進一步分析表明，有相當（dāng）數量的（de）細粒單位磁鐵礦物和連生體損失在尾礦中。顯然，重選（xuǎn）工藝不適合細粒鐵礦物的回收。

2.2、強磁選試驗

2.2.1、強磁粗選試驗

-200目（mù）含量占80%的磨礦產品在φ600mm仿瓊斯（sī）式（shì）強磁選機（齒板（bǎn）介質，間隙為2mm）上進行不同磁感應強度試驗，試（shì）驗流程見圖1，試驗結（jié）果見圖3。

由圖3可以看出，采用強磁選工藝（yì），鐵礦物雖然（rán）得到較好的回收（shōu），但精礦鐵品位隻有35%左右。通過顯微鏡檢查可（kě）知，精礦中赤鐵（tiě）礦與脈石礦物的連生體較多，鐵礦物沒有得到充分解離是導致精礦中鐵品位較低的主要原因。為了確保後續試驗的較高回收（shōu）率，將強磁粗選磁感應（yīng）強度確定為0.9T。

2.2.2、強磁階段磨選（xuǎn）試驗（yàn）

為了提高鐵精礦產品的解離度，對強磁粗選精（jīng）礦進行了再磨選試驗。在完（wán）成磨礦（kuàng）粒度、磁感應（yīng）強度等（děng）條（tiáo）件試驗和流程結構試驗的基礎上（shàng），*終確定了圖4所示的工藝流程，試（shì）驗結果見表3。

由表3可知，強磁粗精礦經（jīng）過再磨和強磁再選，能顯（xiǎn）著提高鐵精礦指標，但精礦品位仍不合格，進一步的研究表（biǎo）明，細粒含矽（guī）礦物的夾雜是（shì）造成鐵（tiě）精礦品（pǐn）位不高的主要原因（yīn）。為（wéi）此，考慮（lǜ）對該精礦（kuàng）進行反（fǎn）浮選脫矽。

2.3、強磁階段（duàn）磨選-反浮選脫矽閉路（lù）試驗

在條件試驗的基礎上，進行了強磁階段磨選-反浮選（xuǎn）脫矽閉路試驗。反浮選試驗選用MCC作（zuò）為鐵（tiě）礦物抑製劑，YL-9為脫矽捕收劑，試驗溫度為室溫（20℃）。閉路試驗流程及條件見圖5，試（shì）驗結果見表（biǎo）4。

由（yóu）表4可以看出，采用強磁階段磨選-反浮選（xuǎn）脫矽閉路試驗流程（chéng）可以獲得TFe品位為61.68%、回收率為69.47%的鐵精礦，較好地實（shí）現了礦石（shí）中鐵礦物的回收。

3、結論

（1）吉林某鐵礦石（shí）鐵品位較低，TFe品位在19%左右，屬赤、褐鐵混（hún）合鐵礦石，且鐵礦物嵌布粒度較細，要獲得高品位的鐵精礦（kuàng），從技術經濟角（jiǎo）度考慮，宜采用階段磨選工藝；對細粒單體鐵礦物的高效回收，宜（yí）采用強磁選工藝。

（2）試驗研究結果表明（míng），采用1段磨礦、強磁粗選、粗（cū）精再磨、強（qiáng）磁精選、1粗2掃1精反浮選工藝處理該礦石，可以獲得TFe品位為61.68%、回收率為69.47%的鐵精礦，較好地（dì）實現了該礦石中的鐵礦物的回（huí）收。

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